管道冲洗
1一般规定
（1）液压、润滑系统管道在酸洗合格后须***进行冲洗；冲洗一般以循环方式进行。
（2）液压系统管道在安装位置上组成循环冲洗回路时，须***将液压缸、液压马达以及蓄能器与冲洗回路分开；伺服阀和比例阀须***用冲洗板代替。
（3）润滑系统管道在安装位置上构成循环冲洗回路时，应使润滑点与冲洗回路分开。
（4）作临时连接用的钢管道，在接入冲洗回路前也应酸洗合格。
（5）自备的冲洗泵、油箱、滤油器等应适用于所用的冲洗油（液）。
（6）冲洗回路的构成应使每一管段全部管内壁接触冲洗油（液）；若干个并联的冲洗回路，各回路管道大小应相近；冲洗回路中的死角管段，应另成回路冲洗。
（7）冲洗过程中宜采用变换冲洗方向及振动管路等办法加强冲洗效果。
（8）冲洗回路中如有节流阀和减压阀，则应将其调整到***大开口度。
（9）冲洗油（液）加入油箱时，应经过滤，过滤精度不宜低于系统的过滤精度。
（10）油箱在加入冲洗油（液）前应作检查，内部不得有任何肉眼可见的污染物。
（11）系统冲洗合格后，须***将冲洗油（液）排除干净，但以工作介质进行冲洗时，若冲洗后冲洗油（液）的各项品质指标仍在要求范围之内时，可以留用。
（12）管道冲洗完毕后若要拆卸接头，则须立即用洁净的塑料布封口；管道如需焊接处理，则该管道须***重新进行酸洗和冲洗。
2. 冲洗油（液）和冲洗参数的确定
A. 冲洗油（液）应按下列规定选用：
（1）冲洗油（液）应与系统设备、元件及管道密封件相容；
（2）冲洗油（液）应与系统工作介质相容；
（3）冲洗油（液）的粘度宜低。
    a冲洗用滤油器精度应不低于系统的过滤精度；冲洗用滤油器的过滤面积宜大（特别是用液压液冲洗时）。
    b冲洗油（液）的温度：用高水基液压液冲洗时，冲洗液温度不宜超过50℃；用液压油冲洗时，冲洗油温度不宜超过60℃。
    c在不超过上述温度下，冲洗油（液）的温度宜高。
 冲洗检验
（1）液压系统中的伺服系统和带比例阀的控制系统以及静压轴承的静压供油系统，管道冲洗后的清洁度应用颗粒计数法检测。液压伺服系统的清洁度应不低于15/12级；带比例阀的液压控制系统以及静压轴承的静压供油系统的清洁度应不低于17/14级。
（2）液压传动系统、动静压轴承的静压供油系统、润滑油系统和润滑油脂系统可用颗粒计数法或目测法检测。采用颗粒计数法检测时，应不低于20/17级；采用目测法检测时，连续过滤1小时后在滤油器上应无肉眼可见的固体污染物。
（3）采用颗粒计数法检测时，样液应在冲洗回路的***后一根管道上抽取；取样应连续进行2~3次，以平均值为冲洗结果。
（4）采用颗粒计数法检测时，应选用显微镜颗粒计数法或自动颗粒计数器计数法等经校正公认的颗粒计数法；油（液）样应严格按照规定的程序抽取；取样容器须***清洁，不致时油（液）样失真。
（5）采用目测法检测时，在回路开始冲洗后的15~30分钟内应开始检查滤油器，此后可随污染物的减少相应延长检查的间隔时间，直至冲洗合格。
（6）系统冲洗完毕应填写系统冲洗记录。
管道吹扫
1 气动系统管道安装完毕后应用干燥的压缩空气进行吹扫。
2 吹扫宜分段进行，先吹扫主干管，再吹扫支管。
3 各种阀门和辅助元件不得投入吹扫，气缸和气马达的接口须***封闭。
4 吹扫后的清洁度在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如5分钟内其上无铁锈、灰尘及其他赃物即为合格。
5 管道吹扫完毕后应填写管道吹扫记录。
管道涂漆:
1 管道涂防锈漆前应除净管外壁的铁锈、焊渣、油垢及水分等。
2 管道涂面漆一般应在试压合格后进行，如须在试压前涂面漆，则应将焊缝部位留出，待试压完毕后补涂。
3 使用的涂料应有合格证明书，过期变质的涂料不得使用。
4 管道涂漆的颜色和油料品种应按设计规定采用。
5 涂漆施工宜在5~40℃的环境温度下进行，漆后一般自然干燥，未干燥前要防冻、防雨。
6 涂层的质量应符合下列要求：
（1）涂层完整，无损坏和漏涂；
（2）漆膜附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等；
（3）涂层均匀，厚度符合设计要求。